पारंपरिकमेटल सांचों में ढालनाप्रक्रिया में मुख्य रूप से चार चरण होते हैं, या उच्च दबाव डाई कास्टिंग होती है। इन चार चरणों में मोल्ड की तैयारी, भरने, इंजेक्शन और रेत हटाने शामिल हैं, जो विभिन्न बेहतर मरने वाली कास्टिंग प्रक्रियाओं का आधार भी हैं। तैयारी प्रक्रिया के दौरान, स्नेहक को मोल्ड गुहा में स्प्रे करने की आवश्यकता होती है। मोल्ड के तापमान को नियंत्रित करने में मदद करने के अलावा, स्नेहक कास्टिंग को डिमोल्ड करने में भी मदद कर सकता है। फिर मोल्ड को बंद किया जा सकता है और पिघला हुआ धातु को उच्च दबाव के साथ मोल्ड में इंजेक्ट किया जा सकता है। दबाव सीमा लगभग 10 से 175 एमपीए है। जब पिघला हुआ धातु भर जाता है, तो दबाव तब तक बनाए रखा जाएगा जब तक कि कास्टिंग जम जाती है। फिर पुश रॉड सभी कास्टिंग को बाहर धकेल देगा। चूंकि एक मोल्ड में कई गुहाएं हो सकती हैं, प्रत्येक कास्टिंग प्रक्रिया में कई कास्टिंग का उत्पादन किया जा सकता है। रेत हटाने की प्रक्रिया में मोल्ड गेट्स, रनर, गेट्स और फ्लैश सहित अवशेषों के पृथक्करण की आवश्यकता होती है। यह प्रक्रिया आमतौर पर एक विशेष ट्रिमिंग डाई के माध्यम से कास्टिंग को निचोड़ने से पूरी होती है। अन्य रेत हटाने के तरीकों में आरी और पीसना शामिल है। यदि गेट नाजुक है, तो कास्टिंग को सीधे गिराया जा सकता है, जो जनशक्ति को बचा सकता है। पिघलने के बाद अतिरिक्त मोल्ड गेट का पुन: उपयोग किया जा सकता है। विशिष्ट उपज लगभग 67%है।
उच्च दबाव इंजेक्शन के परिणामस्वरूप मोल्ड के बहुत तेजी से भरने में परिणाम होता है, ताकि पिघला हुआ धातु किसी भी हिस्से को ठोस करने से पहले पूरे मोल्ड को भर दे। इस तरह, सतह के विघटन को पतली दीवारों वाले वर्गों में भी टाला जा सकता है जिन्हें भरना मुश्किल है। हालांकि, इससे हवा में प्रवेश भी हो सकता है, क्योंकि मोल्ड को जल्दी से भरने पर हवा से भागना मुश्किल होता है। इस समस्या को बिदाई लाइन पर वेंट रखकर कम किया जा सकता है, लेकिन यहां तक कि बहुत सटीक प्रसंस्करण कास्टिंग के केंद्र में छिद्रों को छोड़ देगा। अधिकांशडाई कास्टिंगद्वितीयक संचालन द्वारा पूरा किया जा सकता है जैसे कि ड्रिलिंग और पॉलिशिंग को पूरा करने के लिए जो कास्टिंग द्वारा पूरा नहीं किया जा सकता है।
रेत को गिराने के बाद, दोषों की जांच करने का समय है। सबसे आम दोषों में ठहराव (अंडर-फिलिंग) और ठंडे निशान शामिल हैं। ये दोष अपर्याप्त मोल्ड या पिघले हुए धातु के तापमान, धातु में अशुद्धियों, बहुत कम वेंट, बहुत अधिक स्नेहक आदि के कारण हो सकते हैं। अन्य दोषों में छिद्र, संकोचन, गर्म दरारें और प्रवाह के निशान शामिल हैं। फ्लो मार्क्स गेट दोष, तेज कोनों या बहुत अधिक स्नेहक के कारण कास्टिंग की सतह पर छोड़े गए निशान हैं।
जल-आधारित स्नेहक को पायस कहा जाता है और स्वास्थ्य, पर्यावरणीय और सुरक्षा विचारों के कारण सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला प्रकार का स्नेहक है। विलायक-आधारित स्नेहक के विपरीत, पानी कास्टिंग में बायप्रोडक्ट्स नहीं छोड़ता है यदि पानी में खनिजों को उचित प्रक्रिया का उपयोग करके हटा दिया जाता है। यदि पानी का ठीक से इलाज नहीं किया जाता है, तो पानी में खनिज कास्टिंग में सतह के दोष और विच्छेदन का कारण बन सकते हैं। पानी-आधारित स्नेहक के चार मुख्य प्रकार हैं: पानी-इन-ऑयल, तेल-इन-वाटर, अर्ध-सिंथेटिक और सिंथेटिक। वाटर-इन-ऑइल स्नेहक सबसे अच्छे होते हैं क्योंकि पानी स्नेहन के दौरान तेल जमा करते समय वाष्पीकरण द्वारा मोल्ड की सतह को ठंडा करता है, जो मोल्ड रिलीज में मदद कर सकता है। आमतौर पर, इस प्रकार के स्नेहक में 1 भाग तेल के लिए 30 भागों के पानी का अनुपात होता है। चरम मामलों में, अनुपात 100: 1 के रूप में उच्च हो सकता है।
स्नेहक के लिए इस्तेमाल किए जाने वाले तेलों में भारी तेल, पशु वसा, सब्जी वसा और सिंथेटिक ग्रीस शामिल हैं। भारी अवशिष्ट तेल कमरे के तापमान पर चिपचिपा होते हैं, लेकिन डाई कास्टिंग प्रक्रिया के उच्च तापमान पर, वे एक फिल्म बन जाते हैं। पायस की चिपचिपाहट और थर्मल गुणों को नियंत्रित करने के लिए अन्य पदार्थों को स्नेहक में जोड़ा जाता है। इन पदार्थों में ग्रेफाइट, एल्यूमीनियम और अभ्रक शामिल हैं। अन्य रासायनिक योजक धूल और ऑक्सीकरण को रोक सकते हैं। पानी-आधारित स्नेहक को पायसीकारी किया जा सकता है ताकि तेल-आधारित स्नेहक को पानी में जोड़ा जा सके, जिसमें साबुन, शराब और एथिलीन ऑक्साइड शामिल हैं।
परंपरागत रूप से, विलायक-आधारित स्नेहक में डीजल और गैसोलीन शामिल हैं। वे कास्टिंग इजेक्शन की सुविधा प्रदान करते हैं, लेकिन प्रत्येक के दौरान छोटे विस्फोट होते हैंमेटल सांचों में ढालनाप्रक्रिया, जो कार्बन को गुहा की दीवारों पर जमा करने का कारण बनती है। सॉल्वेंट-आधारित स्नेहक पानी-आधारित स्नेहक की तुलना में अधिक समान होते हैं।
